サードウェーブシステムズのエンジニアが、エンジンブロックの加工効率向上を目指す米国の自動車メーカーから相談を受けた際、プロジェクトの成功はサイクルタイムの短縮だけでなく、工具性能と部品品質によっても測られることが理解されていました。このプロジェクトで採用されたソフトウェアは、ユーザーがツールパスの各ラインにおける切削力を分析し、最適化限界値と比較し、送り速度を上下させて許容最大切削力を達成できるように設計されています。
米国自動車メーカー
生産モジュールを活用してエンジンブロック加工における部品品質を向上させる
チャレンジ
自動車メーカーの先進製造チームは、生産ラインのスループットを向上させる必要がありました。エンジンブロックの重要な接合面を機械加工する工程であったため、部品の平面度を維持することが最重要課題でした。チームは、生産現場での変更を慎重に検討する必要がありました。検討すべきパラメータの数が多いため、包括的なアプローチが必要であることをチームは認識していました。このような状況において、生産変更を最終決定する前に様々なシナリオをシミュレーションするために、彼らは生産モジュールを頼りに分析を行いました。
アプローチ
チームは加工時間を短縮するために検討すべきいくつかのパラメータを特定しました。これらのパラメータには、切削中の歯数、有効すくい角、代替カッターパスなどが含まれます。さまざまなシナリオを試す中で、部品の平面度に大きな影響を与える軸方向の力を注意深く監視する必要がありました。生産モジュールは、工具の回転角度ごとにデータを提供します。複数の切削刃が接触する工具の場合、瞬間的なスパイクによって予期しない力の変化が生じないようにするためには、このレベルの詳細情報が不可欠です。.
インパクト
- 部品の平面度が26%向上した
- 主軸の最大出力が46%削減されました
- 最大軸方向荷重の低減による工具寿命の向上
- サイクルタイムが10秒短縮されました
