ミズーリ州セントルイスにある工場でTWS社のプロダクションモジュールソフトウェアの導入によるメリットを享受し始めた後、GKNエアロスペースの経営陣は、この技術のより広範な評価を実施したいと考えました。しかし、その目的は、機械加工に伴う経常コストを削減するだけでなく、非経常的な最適化コストも大幅に削減することでした。米国空軍からの資金提供を受け、GKNのエンジニアは、ツールライブラリを活用して様々な部品加工工程にあらかじめ定められた加工制約を適用するという、斬新なアプローチでプロダクションモジュールを導入しました。ツールライブラリが拡張されるにつれて、最適化作業に伴う非経常的な人件費は減少し、経常的な機械加工コストの削減効果も継続的に実現されました。
F-35機体GKNの成功事例
その部分
ソフトウェア評価には、チタン鍛造品から機械加工されたF-35の機体構造部品7点が使用された。これらの部品は主に半完成品の状態までフライス加工されており、体積は328立方インチから1254立方インチまで様々であった。
インチサイズ。
アプローチ
- TWSのエンジニアがGKNのスタッフに生産モジュールの機能についてトレーニングを実施
- GKNのプログラマーは、約50種類のツールを特性評価し、汎用ツールライブラリに入力します。
- TWSエンジニアのサポートを受け、GKNのプログラマーはプロダクションモジュールを使用して、7つのコンポーネントツールパス全体にツールライブラリのパラメータを適用します。
インパクト
- 工具ライブラリのパラメータが入力され、部品に適用されたことで、非経常コスト（最適化作業時間）が減少した。
- すべての部品において、繰り返し発生するコスト（加工時間）が削減されました。
- 最適化されたツールパスを用いたすべての加工試験は正常に完了しました。
